Апгрейд на полном ходу: КОС завершает модернизацию производства изопропилбензола без останова мощностей

По новой технологии и на российском оборудовании

Татарстанские производства СИБУРа продолжают принятые программы развития. На площадке «Казаньоргсинтеза» близка к завершению модернизация производства изопропилбензола (ИПБ). Меняется не только оборудование, но и технология. Прежняя, внедренная еще в 1964-м, серьезно устарела.

— В предлагаемой технологии изопропилбензол получается не в среде жидкого катализатора: алюмохлорид-содержащего комплекса, а на поверхности твердого цеолитного катализатора. Тот способен работать без замены несколько лет, но даже по истечении этого срока не становится отходом, а возвращается производителю для регенерации, — комментирует новацию эксперт, директор «Экада-Т» Аркадий Ярошевский.

Итак, благодаря смене технологии:

• не образуется соляная кислота;
• исключается необходимость промывки катализатора, не образуются сточные воды;
• увеличивается глубина переработки, из того же объема сырья получится больше целевого продукта — ИПБ и меньше побочного — смол;
• не образуется мульма — отходы катализатора; минус 100 тонн отходов в год.

И на 70% уже реализован второй этап модернизации.

— Мы удаляем старый реакционный блок и ставим на его месте три колонны, которые заменят восемь прежних. В ближайшее время, не останавливая производство, планируем завершить проект, — рассказал главный инженер завода Бисфенола-А Владислав Фролов.

Из импортного в проекте только часть контрольно-измерительных приборов и катализатор. Договоренности об их закупке уже есть. Все основное оборудование российское. После завершения модернизации снизится и энергоемкость производства, и нагрузка на окружающую среду.

Достаточные для импортозамещения объемы

Единственный производитель поликарбонатов в России «Казаньоргсинтез» сам обеспечивает себя большей частью необходимого сырья, в том числе изопропилбензолом.

Цепочка передела выглядит так: «К нам приходит бензол, пропилен — собственный. Из них мы получаем ИПБ, а из него — фенол и ацетон. Далее производим бисфенол-А, который идет на изготовление поликарбонатов», — разъяснил главный инженер завода Владислав Фролов.

Производство поликарбонатов на «Казаньоргсинтезе» также недавно модернизировано. Мощность завода выросла с прежних 77 тыс. тонн до 100 тыс. тонн в год. Расширен ассортимент. К слову, в 2020 году суммарная потребность российских производств в поликарбонатах составляла около 100 тыс. тонн. КОС способен полностью обеспечить эти объемы, что отвечает задачам импортозамещения.

Поликарбонат — это не только прозрачные гибкие листы, из которых собирают теплицы. Без него не обойтись в строительстве (шумоизоляционные, защитные и ограждающие конструкции). Надземные пешеходные переходы в городах и на межрегиональных трассах, оборудование и устройства в медицине, в автомобилестроении, создание гаджетов, бытовой и специальной техники — поликарбонат нужен всюду. Не уступающий в прозрачности стеклу, но в 2,5 раза более легкий и в 250 раз более прочный, полимер можно смело отнести к продукции стратегического значения: он необходим в космической, авиационной, судостроительной и других отраслях.

— До появления поликарбоната для иллюминаторов, колпаков фонарей боевых самолетов, прочих машин использовался плексиглас (полиметилметакрилат). Материалы примерно похожи по своим характеристикам. Но я считаю, что поликарбонат больше подходит для этих целей. В сотрудничестве с нашим клиентом «СафПластом» поликарбонат КОСа прошел опробование для применения в космической технике. В частности, для изготовления шлемов, — в одном из интервью «Реальному времени» рассказал генеральный директор «Казаньоргсинтеза» Фарид Минигулов.

В сентябре 2021 года на Татарстанском нефтегазохимическом форуме одна из марок казанского поликарбоната выступила в роли бронестекла. Это не прошло незамеченным. Способность выдерживать пулю доказала готовность материала к применению в сферах, где необходима механическая прочность. И этим заинтересовались представители «Газпрома». Компании нужны глубоководные аппараты с высокопрочными оптическими системами.

Инвестиции в модернизацию окупятся за 5 лет

Общая сумма инвестиций в модернизацию производства изопропилбензола составит порядка 2,5 млрд рублей. Проектная мощность, несмотря на то, что производство станет вдвое компактнее, останется на прежнем уровне — 110 тыс. тонн в год, с возможностью увеличения до 120 тыс. тонн.

На предприятии рассчитывают полностью окупить капиталовложения за 5 лет. По предварительным расчетам, уровень энергозатрат на новом производстве сократится втрое, потребление сырья уменьшится на 2,5%, а выход целевого продукта изопропилбензола — станет выше.