«Роботизация упирается не в деньги, а в страх»: Что мешает российским заводам внедрять новые технологии

— Арсений, исследование РБК показывает: главный барьер — сопротивление изменениям внутри компании. Вы с этим сталкиваетесь?

— Постоянно. Приезжаешь на завод, видишь участок, где люди вручную делают тяжелую, монотонную работу. Предлагаешь посмотреть, можно ли автоматизировать — и слышишь: «У нас так исторически сложилось», «А вдруг не заработает?», «А если люди не примут?». И это не только у рабочих. Управленцы тоже сопротивляются — боятся, что их зона ответственности уменьшится, боятся взять ответственность за внедрение, ведь если что-то не заработает это может повлиять на их карьеру.

Что важно: исследование подтверждает — деньги здесь не главное. «Нехватка финансирования» в конце списка барьеров. То есть проблема не в бюджете, а в решимости. Люди просто боятся начинать.

— А как вы относитесь к другим барьерам из этого списка: высокая стоимость, сложность выбора технологий, неопределенность возврата инвестиций?

— Они меня не удивляют. Но я воспринимаю их не как «объективные препятствия», а как симптомы одной и той же болезни — недостатка информации. Бизнес просто не знает: сколько это будет стоить на самом деле, какая технология подойдет именно для их задачи, окупятся ли вложения. И в этой неопределенности принимает решение «не ввязываться».

Хотя, если разобраться, эти страхи часто преувеличены. В нашей практике есть примеры, когда автоматизация конкретного «узкого горлышка» оказывалась дешевле, чем закладывали изначально, а окупалась быстрее, чем ожидали.

Характерный случай — машиностроительное предприятие, где контроль качества деталей выполнялся вручную с помощью штангенциркулей и микрометров. Контролеры физически не успевали проверять весь поток, часть брака уходила к заказчику, что приводило к рекламациям и штрафам.

Собственник долго не решался: была уверенность, что система машинного зрения с автоматическим замером — это «космические деньги» и сложная интеграция, которая остановит цех на месяцы. По факту мы внедрили компактный модуль с камерами и лазерным сканером прямо в существующую производственную ячейку за три недели, без остановки основного процесса. Стоимость оказалась сопоставима с годовой зарплатой двух контролеров. Через полгода количество рекламаций сократилось на 78%, а высвобожденные сотрудники перешли на более квалифицированные операции. Инвестиции вернулись за 11 месяцев — почти вдвое быстрее расчетного срока.

— Исследование также показывает, что стимулы для инвестиций — наступательные: компании хотят занять лидерскую позицию, их подстегивает конкуренция. Это совпадает с вашими наблюдениями?

— Да, и это важный сигнал. Люди инвестируют в технологии не потому, что их заставляют, а потому что хотят быть первыми. Технологический лидер получает более низкую себестоимость, стабильное качество, возможность быстро реагировать. В условиях, когда рынок сжимается, это становится критическим преимуществом.

Один из наших клиентов — производитель мебельных комплектующих — пришел с запросом: «не хочу догонять конкурентов — хочу, чтобы через два года догоняли меня». Он понимал, что нужны новые подходы в работе, но не знал, с чего начать. В ходе аудита выяснилось: оборудование современное, но поток между операциями держится на людях и таблицах. Заготовки перемещаются вручную, переналадка станков занимает 40–50 минут, плановик ежедневно тушит пожары. Проблема была не в станках, а в организации потока. Мы пошли поэтапно: автоматизировали межоперационную логистику с интеграцией в MES (система управления производством), внедрили быструю переналадку на ключевых станках, подключили автоматическое планирование загрузки. Через 10 месяцев срок выполнения заказа сократился с 18 до 6 дней, переналадка — до 8 минут, себестоимость снизилась на 19%. Главный коммерческий результат: клиент зашел в федеральные сети, куда раньше не проходил по срокам, и за год вырос в выручке на 40% без расширения штата. Автоматизация стала не статьей расходов, а инструментом захвата рынка.

— Какие риски, по мнению опрошенных, самые тревожные? Я имею в виду зависимость от иностранного оборудования и устаревание технологий.

— Это особенно актуально для промышленности. Когда привычный станок становится недоступен, а альтернатива — долгие месяцы ожидания и непредсказуемые цены, многие начинают искать локальные решения. И здесь ключевой вопрос: как не ошибиться с выбором? Как понять, что вложенные деньги не обесценятся через два года?

Наш подход — начинать с диагностики. Аудит конкретного участка дает ответы: что именно нужно автоматизировать, как это впишется в существующую линию, сколько прослужит, когда окупится. Без этого любые разговоры о рисках остаются абстрактными.

— Что бы вы посоветовали предприятиям, которые хотят начать, но боятся?

— Исследование РБК подтверждает то, что мы видим в жизни: главный барьер — не деньги, а страх изменений. Поэтому мой совет — не надо пытаться автоматизировать всё и сразу. Выберите один участок — самый проблемный, где больше всего ручного труда или самый высокий брак. Пригласите инженеров, проведите диагностику. Получите цифры. И только потом решайте. Часто оказывается, что инвестиции не такие уж большие, а окупаются они быстрее, чем кажется.

— Спасибо за интервью.