Российские поликарбонаты нарастили мощность

Первый в России и стратегически важный

Сегодня благодаря термостойкости, высокой ударопрочности и химической инертности поликарбонаты прочно вошли в нашу жизнь и активно используются в автомобилестроении, электронной и электротехнической промышленности, в бытовой и медицинской технике, приборо- и самолетостроении, промышленном и гражданском строительстве.

Однако в нулевых строительство завода поликарбонатов стало событием не только для Татарстана, но и для всей страны. В мире было всего несколько предприятий, которые производили поликарбонат по всем жестким экологическим и санитарным требованиям. Да и в России на тот момент новые промышленные производства почти не строились. А внедрение принципиально новой технологии при многомиллиардных вложениях в химпроизводство продукта на перспективу вообще было настоящей революцией для постперестроечной России.

Но продавать лицензию ее правообладатели не торопились. В ход пошли личные связи первого президента Татарстана Минтимера Шаймиева, у которого были хорошие отношения с послом Японии в России Такэхиро Того. При содействии компании «Мицуи» удалось выстроить взаимоотношения с японской компанией «Асахи Касей» (Asahi Kasei Corporation) и договориться о продаже технологии и лицензии на бесфосгенное производство поликарбонатов. Благодаря такой технологии почти нет отходов и при эксплуатации не используются вредные для здоровья и природы составляющие.

Сырьем при производстве ПК становятся окись этилена, углекислый газ, бисфенол А. Последний является ключевым компонентом при выпуске поликарбоната, поэтому для обеспечения предприятия сырьем параллельно строился и завод по производству бисфенола А.

Строительство нового производства и обучение специалистов шло почти одновременно. 30 человек отправились на Тайвань осваивать выпуск новой продукции. В 2008 году строительство завода поликарбонатов мощностью 65 тыс. тонн в год завершилось. После выхода на полную мощность казанское предприятие стало выпускать пять базовых марок поликарбонатов. Из них изготавливают прецизионные детали, то есть шестерни, втулки, а также фары автомобилей, оптические линзы, защитные очки, фильтры для крови. Листы из поликарбоната применяют для остекления зданий и спортивных сооружений, теплиц, для производства высокопрочных многослойных стекол.

Поликарбонат, выпускаемый на «Казаньоргсинтезе», реализуется на российском рынке, а также экспортируется за рубеж — по большей части в Азию. Российский рынок специфичен и отличается от мирового. Здесь востребованы экструзионные марки ПК со значением ПТР 6—7 г/10 мин. Основная область их использования — производство сотового и листового ПК, который нужен в строительстве.

Модернизация без масштабной остановки

Первые десять лет российского поликарбоната показали, что продукт этот будет востребован на рынке, и спрос на него рос с каждым годом. В этих условиях «Казаньоргсинтез» решил пойти на наращивание мощностей. Именно поэтому модернизацию практически нового завода поликарбонатов включили в Программу стратегического развития предприятия на первые годы ее реализации.

По словам директора завода поликарбонатов ПАО «Казаньоргсинтез» Андрея Преснякова, основной задачей стало увеличение мощности производства до 100 тыс. тонн в год.

Модернизация проходила при сотрудничестве с лицензиаром технологии — корпорацией Asahi Kasei Corporation. Проектированием занимается российское представительство ООО «Зульцер Хемтех», субподрядчиком стало ЗАО ИЦ «Технохим».

— Вначале была осуществлена предпроектная проработка и испытание всего оборудования, чтобы определить «узкие места» установки, которые сдерживали увеличение производительности, — поясняет Андрей Пресняков.

А сами работы по установке нового оборудования проводили в два этапа: осенью 2019 года и осенью 2020-го. Такое решение приняли, чтобы избежать длительной остановки производства. Фактически весь монтаж и пусконаладка проводились во время плановых ежегодных остановов на профилактику. Кроме того, такая схема позволила избежать длительного простоя производства из-за растянутой по времени поставки отдельного высокотехнологичного оборудования.

Один этап — за 38 дней

Так, с работой на промышленной площадке во время первого этапа уложились всего в 38 дней. Его задачей было ступенчатое увеличение мощности до 85 тыс. т/год начиная с сентября 2019 года. В августе — сентябре прошлого года заменили теплообменное оборудование, внутренние контактные устройства части колонн и контрольно-измерительные приборы и аппаратуру (КИПиА). Кардинально поменяли оборудование узла гранулирования — установлены новые фильтры, стренговые грануляторы большей мощности и сушилки производства компании Maag.

По итогам первого этапа удалось достигнуть стабильной производительности более 88 тыс. тонн поликарбоната в год без потери качества и с сохранением оперативных издержек. Без дополнительной нагрузки на окружающую среду.

Второй этап проходил в период плановой остановки уже осенью 2020 года. Его провели так же быстро, как и первый.

— В ходе второго этапа модернизации завода производилась замена насосного и теплообменного оборудования. Строительные работы проводились только для фундаментов новых насосов, — рассказал «Реальному времени» директор завода поликарбонатов Андрей Пресняков.

По словам главного технолога завода поликарбонатов Рената Закирова, по итогам завершения запланированных работ и запуска обновленного производства нагрузка на окружающую среду не возрастет. Увеличения количества выбросов и сбросов в результате модернизации не будет, так как технология производства не меняется.

Основные работы по модернизации завода уже завершены, проводятся испытания. Выход на полную мощность запланирован на вторую половину ноября.