Лучшим зеленым проектом в нефтегазовой промышленности РФ стала модернизация производства изопропилбензола КОСа

В Москве завершился V Всероссийский конкурс лучших региональных природоохранных практик «Надежный партнер — Экология». В числе победителей конкурса — «Казаньоргсинтез» (входит в группу СИБУР). Предприятие получило награду в номинации «Лучший «зеленый» проект в нефтегазовой промышленности» за модернизацию установки синтеза изопропилбензола, которая позволила сократить влияние на атмосферу на данном производстве на 20%.

— Всегда приятно получать такое признание на уважаемой площадке. Для нас, думаю, премия заслуженна не только масштабом, но и подходом к развитию производства. Задача закладывать экологичность в каждый инвестиционный проект — это наша концепция. Концепция максимальной экологичности заложена во все проекты нашего предприятия — все они проходят тщательную экспертизу экологов до этапа получения одобрения на финансирование. Один из примеров такого подхода — модернизация производства изопропилбензола, которая позволила сделать производственную цепочку по получению поликарбоната еще более «зеленой», — отметил на церемонии награждения руководитель по экологии «Казаньоргсинтеза» Ильнар Мухаметшин.

В августе текущего года «Казаньоргсинтез», единственный производитель в России полимера повышенной прочности — поликарбоната, завершил масштабную модернизацию установки синтеза изопропилбензола. Данное сырье, полностью вырабатываемое самим предприятием, является первым полупродуктом в цепочке переделов при получении поликарбоната.

Обновление и реконструкция позволили на 20% снизить выбросы в атмосферу, а также уменьшить потребление энергоресурсов на 68%.

Ранее «Казаньоргсинтез» увеличил мощности по выпуску поликарбонатов с 77 тыс. до 100 тыс. тонн. Введение в эксплуатацию новой установки изопропилбензола позволило на 4% снизить расходные нормы по сырью и на 68% сократить потребление энергоресурсов.

Капитальные затраты на реализацию проекта составили 2,5 млрд рублей. Процесс реконструкции производства проводился в период плановых остановочных ремонтов завода и не затрагивал действующие производства.

В новой технологии производства изопропилбензол получается на основе твердого цеолитного катализатора, который способен работать без замены несколько лет. По истечении этого срока он не становится отходом, а возвращается производителю для регенерации. Благодаря смене технологии сокращаются сточные воды. Выросла глубина переработки, из того же объема сырья получается больше целевого продукта и меньше побочного — смол.