От экспорта сырья к собственному производству: первый НПЗ Татарстана

Первые в Татарстане

Как уже отмечалось в первой части статьи, в начале 1990-х, в условиях распада СССР и охватившего страну экономического коллапса, регионы и компании получили возможность самостоятельно осваивать внешний рынок со своей продукцией. В новых экономических условиях Татарстан обратил внимание на трудноизвлекаемые запасы нефти и взял курс на создание собственной нефтепереработки. Основой будущего нефтеперерабатывающего производства Татарстана стала установка ЭЛОУ-АВТ-7, ее ТАИФ арендовал у «Нижнекамскнефтехима» и зарегистрировал на нижнекамской промышленной площадке новое юридическое лицо — дочернюю компанию «ТАИФ-НК».

Введенная в эксплуатацию еще в 1979 году и предназначенная для первичной атмосферной перегонки нефти с разделением ее на целевые фракции, к середине 1990-х годов установка имела порядком изношенные мощности и крайне низкую загрузку. При проектной мощности по переработке нефти до 6 млн тонн в год ЭЛОУ-АВТ в 1994—1996 годах реально принимала лишь порядка 2,5 млн тонн сырья в год. А глубина переработки в то время не превышала 35%.

Практически с самого момента создания, с осени 1997 года, чтобы повысить эффективность работы и снизить риски поломок при эксплуатации этого оборудования, новая компания занялась его модернизацией, параллельно достигнув договоренностей о поставке сырья с компанией «Татнефть». Вложенные в реконструкцию средства себя полностью оправдали. Уже в 1998 году объемы перерабатываемой нефти достигли проектной мощности установки. Соответственно, выросли и объемы выработки светлых нефтепродуктов.

Наличие в республике собственного нефтеперерабатывающего производства оказалось как нельзя кстати в сложнейший 1998 год, когда в условиях резкого экономического спада ТАИФ по поручению руководства республики взял на себя обязательства по поставке на льготных условиях своей продукции для нужд сельского хозяйства и промышленных объектов.

— Поддержав нефтяников, сельских производителей, энергетиков, ТАИФ принял на себя предельные нагрузки. Мобилизовав все свои силы и возможности, мы все же сумели сработать рентабельно, — вспоминает об этом непростом периоде на тот момент генеральный директор, а сегодня главный советник генерального директора АО «ТАИФ» по развитию и председатель совета директоров головной компании Группы Альберт Шигабутдинов.

Первые в России

В отличие от большинства НПЗ России, да и мира, ориентированных на выпуск либо только моторных топлив, либо исключительно сырья для нефтехимических производств, нефтеперерабатывающая компания Группы ТАИФ с момента основания эти направления в себе объединяет. При этом работать приходится с местным сверхтяжелым и высокосернистым сырьем, что приводит к более быстрому износу оборудования. В мире переработкой такой тяжелой нефти в ее чистом виде практически не занимаются. А если и перерабатывают, то используется многоступенчатая технология, где тяжелая нефть сначала превращается в синтетическую и только после этого перерабатывается по традиционной технологии.

С первых дней «ТАИФ-НК» взял курс на расширение линейки производимой продукции (в начале пути она включала в себя лишь прямогонный бензин и высокосернистое котельное топливо), наращивание объемов и глубины переработки сырья, увеличение доли выхода светлых нефтепродуктов. Для этого специалисты и головной компании, и самого «ТАИФ-НК» активно изучали отечественный и мировой опыт в поисках наиболее эффективных технологий.

Многие компании, в том числе с именами, известными по всему миру, начали предлагать свои услуги только в строительстве установки по производству бензинов, оценив свои услуги примерно в $650 млн. ТАИФ выбрал свой путь и в 2003 году приступил к реализации проекта. В декабре 2005 года производство было введено в эксплуатацию. Общая сумма затрат составила $130 млн, что в 5 раз ниже расценок, озвученных зарубежными производителями. Большую часть этих средств ТАИФ взял в кредит. Время показало, что проект — успешен и вложения себя оправдают. Уже через 2 месяца после ввода в эксплуатацию была получена первая партия бензинов, отвечающих предъявляемым требованиям. Позже был построен и введен в эксплуатацию завод по переработке газового конденсата. Общая стоимость реализации проекта достигла 178 миллионов долларов США.

Руководил проектом заместитель генерального директора АО «ТАИФ» по нефтехимии и нефтепереработке Владимир Пресняков. Как отметил Альберт Шигабутдинов: «В столь успешной и эффективной реализации таких масштабных задач на 90% заслуга именно Преснякова. Это были его идеи и наработки. Руководителю проекта благодаря его опыту и знаниям удалось найти и воплотить настолько эффективное решение, что никто не верил и до сих пор не верит, что такое возможно, но мы реализовали».

Дальнейшее развитие столь масштабного проекта в экономически сложный период потребовало консолидации усилий АО «ТАИФ», ПАО «Нижнекамскнефтехим» и ПАО «Татнефть». В 2005 году (к этому времени глубина переработки нефти уже достигла 63%, что почти вдвое превышало показатели конца 1990-х) ТАИФ компенсировал НКНХ и «Татнефти» затраты, понесенные на строительство комплекса средних дистиллятов, установки висбрекинга, установки получения неокисленных дорожных битумов, узла приготовления и хранения реактивного топлива и установку выделения серы и склада для ее хранения. Общая сумма, которую ТАИФ выплатил партнерам, превысила 400 млн долларов США. Сегодня за эти деньги можно построить совершенно новое производство. Компании это далось непросто: пришлось консолидировать практически все свободные ресурсы, взять большой кредит — почти в 370 млн долларов США. Но справились. И продолжили инвестировать в модернизацию и наращение производственных мощностей комплекса, повышение глубины переработки исходного сырья.

В 2006 году на проектную мощность вышла установка по переработке газового конденсата, что позволило нарастить годовые объемы перерабатываемого сырья еще на миллион тонн.

К 2007 году линейка выпускаемой продукции кроме прямогонного бензина и котельного топлива также включала авиационный и технический керосин, дизельное топливо, автомобильные бензины Euro-2 и Euro-4. Впрочем, Euro-2 уже в 2008 году ушел в историю, а «ТАИФ-НК» совместно с британской компанией Criterion Catalyst завершил реконструкцию установки гидроочистки средних дистиллятов, что позволило производить дизтопливо стандарта Euro-4 в объеме 1,65 млн тонн в год. Мощность производства бензинов составила 600 тыс. тонн в год.

В 2010 году, теперь уже совместно с голландской Shell Global Solutions, компания вновь модернизировала установку гидроочистки средних дистиллятов, подключив к ней дополнительный реактор и ряд новых блоков, нарастив ее мощность почти на треть от проектной. На полную мощность она была выведена в 2012 году и стала способна производить уже 2,3 млн тонн в год дизельного топлива стандарта Euro-5 (первыми в России полностью перейдя на его производство), а глубина переработки исходного сырья превысила 74%. В ноябре 2015 года «ТАИФ-НК», опережая федеральные требования, полностью перешел на производство и автомобильного топлива стандарта Euro-5.

Для информации: содержание серы в бензинах стандарта Euro-2 — до 500 миллиграммов на килограмм, в Euro-3 — порядка 150 мг на килограмм, в Euro-4 — 50 мг на килограмм топлива, а в Euro-5 — всего 10 мг.

К этому времени «ТАИФ-НК» в год перерабатывал уже 8,4 млн тонн нефти и газового конденсата, выпуская 25 видов продукции: сырье для нефтехимических производств, бензины, реактивное, судовое и дизельное топливо, авиационный и технический керосин, битум дорожный, сжиженные и углеводородные газы и т. д.

Стремясь исключить вероятность фальсификации производимого дизельного топлива и бензинов, большая часть которых реализуется на территории России и Татарстана, а также с целью сделать свою продукцию более доступной потребителям Татарстана и соседних регионов, «ТАИФ-НК» развивает собственную сеть АЗС. В 2008 году у компании была всего одна своя АЗС — на въезде в Казань, в 2010-м — уже 24, а к 2017 году, когда сеть заправочных станций была выделена в самостоятельную структуру «ТАИФ-НК АЗС», она насчитывала уже более 220 станций и стала крупнейшей розничной сетью АЗС в республике.

Первые в мире

«Это невозможно», — такие слова звучат довольно часто, когда ТАИФ заявляет о старте очередного масштабного проекта. Скептики утверждают, что невозможно достигать больших результатов при меньших инвестициях, что нереально воплощать проекты настолько эффективно и быстро, или заявляют, что выбранная технология «точно не будет работать» просто потому, что раньше никто ее не реализовывал в таких масштабах. Но, как правило, сомневающиеся уже вскоре бывают вынуждены признать, что в очередной раз оказались неправы. Секрет в том, что старту проекта предшествовал тщательный анализ и проработка специалистами Группы компаний.

В 2011 году было подписано лицензионное соглашение с американской компанией Kellogg Brown&root, Ltd (KBR) на технологию Veba Combi Cracking (VCC), а в феврале 2012 года при поддержке акционеров АО «ТАИФ» «ТАИФ-НК» приступил к реализации одного из самых масштабных своих проектов — строительству Комплекса глубокой переработки тяжелых остатков (КГПТО). Событию предшествовали 8 лет кропотливой работы по выбору оптимальной технологии.

Первый камень в основание нового производства был заложен 9 ноября 2012 года. В церемонии приняли участие президент Татарстана Рустам Минниханов, Альберт Шигабутдинов (на тот момент — генеральный директор АО «ТАИФ»), заместитель генерального директора АО «ТАИФ» Владимир Пресняков (идейный вдохновитель проекта, почти 10 лет до этого скрупулезно изучавший тонкости и возможности технологии), вице-президент компании Kellogg Brown & Root Ананд Субраманиан, вице-президент по России и СНГ компании Air Liquide Ян Келлер, мэр Нижнекамска Айдар Метшин и другие официальные лица.

В основе технологии VCC лежат наработки германского ученого Фридриха Бергиуса, сделанные еще в 1913 году. Речь идет о каталитической гидрогенизации угля при воздействии водорода под высоким давлением и при высокой температуре. Она применялась Третьим рейхом в годы Второй мировой войны.

Уже в мирное время компания Veba продолжила развивать технологию. В Германии была даже построена пилотная установка, однако в условиях низких цен на нефть, при малых объемах производства она оказалась экономически невыгодной. Скажем больше: технология была настолько дорогостоящей на тот момент, что единственную установку пришлось остановить. А патент на перспективную технологию вместе с компанией выкупила англо-американская корпорация ВР, через тендер делегировавшая американской компании Kellogg Brown & Root (KBR) право проектировать, создавать и продавать установки с использованием технологии VCC по всему миру. Но до 90-х годов, опять же в силу дороговизны процессов и достаточного количества легкой нефти, технология была не востребована. В 2011 году АО «ТАИФ-НК» подписало лицензионное соглашение с KBR. VCC получила новый шанс на возрождение.

«Лицензированная технология VCC является оригинальным процессом, включающим в себя четыре последовательных реактора гидрокрекинга. Первые три реактора за счет запатентованной технологии позволяют превращать низкокачественный гудрон или любую битумную нефть в чистую «синтетическую» нефть или в чистый вакуумный газойль. Четвертый реактор — классический гидрокрекинг, он способен конвертировать вакуумный газойль в нафту, керосин и дизель. При этом качество керосина и дизеля получается не ниже требований стандартов Euro-5. Важно, что это не комплекс установок, а одна единая установка крупнотоннажной мощности. Экономическая эффективность технологии VCC в 2—2,5 раза превосходит все известные технологии по генерации прибыли при переработке нефти», — дало разъяснение на своем официальном сайте в феврале 2012 года АО «ТАИФ-НК». Реализация и этого проекта ведется под руководством и при непосредственном участии профессионала своего дела Владимира Преснякова.

Проектная мощность нового производства по сырью составляет 2,7 млн тонн в год гудрона и 1 млн тонн в год вакуумного газойля. Ввод установки в эксплуатацию с полной загрузкой проектным сырьем позволит достичь глубины переработки нефтяного сырья до 98%. Причем речь идет о выходе именно светлых нефтепродуктов: дизтоплива, автомобильного бензина стандарта Euro-5, авиакеросина, нафты, пропановой и бутановой фракций, а также гранулированной серы.

2014 год стал насыщенным на события для строящегося производства. Именно на это время пришелся один из самых сложных этапов — доставка и монтаж крупнотоннажного оборудования для установки VCC. В том числе прибывший из Индии и вошедший в Книгу рекордов Гиннесса 40-метровый реактор гидрокрекинга весом почти в 1,4 тыс. тонн. Он стал самым тяжелым в мировой истории грузом, доставленным по морям и рекам. В 2017 году все строительно-монтажные работы на комплексе были завершены и началось комплексное опробование основных и вспомогательных производств.

— Это очень сложный, но очень перспективный проект. В той степени, в которой он реализуется на «ТАИФ-НК», он может быть революцией в переработке тяжелых остатков, — в ноябре 2015 года, во время рабочей поездки в Нижнекамск, подчеркнул президент Татарстана Рустам Минниханов.

До ТАИФа в таких масштабах технологию VCC не реализовывал еще никто. И совершенно точно никто не пытался перерабатывать с помощью этой технологии тяжелые, высокосернистые, насыщенные металлами гудроны. Этим и объясняется осторожность Группы компаний в проведении пусконаладочных работ и комплексного опробования.

Первыми быть всегда сложно. В буквальном смысле в ручном режиме, в тесном сотрудничестве с производителями оборудования — ведущими компаниями США, Японии, Германии, Италии, Франции, Кореи, Китая и Индии подбираются сплавы, состав внутреннего покрытия основного технологического оборудования, где при высоком давлении и температуре происходит непосредственный контакт с сырьем. Скептики видят только сложности, специалисты, руководство и акционеры ТАИФа видят перспективу. Живая, опробованная, реально работающая в промышленных масштабах технология откроет мировой нефтепереработке совершенно новые горизонты в условиях, когда запасов легкой нефти в мире все меньше и все острее встает необходимость переработки нефти тяжелой, высоковязкой, с повышенным содержанием серы и агрессивных примесей.

К слову, с 15 мая 2020 года установка VCC на КГПТО перерабатывает именно проектное сырье — гудрон. Об этом на Татарстанском нефтегазохимическом форуме, что состоялся в сентябре 2020 года на площадке выставочного комплекса «Казань Экспо», президенту Татарстана Рустаму Минниханову сообщил на тот момент главный инженер, а сегодня генеральный директор АО «ТАИФ-НК» Максим Новиков.

— Сейчас мы находимся в режиме комплексного опробования и за три месяца достигли положительных проектных результатов по конверсии гудрона, по переработке. Конверсия гудрона в светлые нефтепродукты составила 92%. Другими словами, почти весь объем остаточного нефтепродукта НПЗ (гудрона) перерабатывается в светлые нефтепродукты, — отметил он.

За период с 15 мая по 15 августа 2020 года в режиме комплексного опробования КГПТО переработал 703 тыс. тонн сырья, из которых 404 тыс. тонн пришлось на гудрон, 281,4 тыс. тонн — на вакуумный газойль. Коэффициент загрузки производственных мощностей — 72%.

— Думаю, президент оценил наши успехи, и мы будем дальше осваивать мощности. Самое главное — это начать стабильно работать, перерабатывать и получать высококачественные нефтепродукты. Процесс и сейчас стабилен, но нужно время для оттачивания всех навыков и выявления узких мест, — позже в интервью «Реальному времени» поделился Максим Новиков.

Газ для Нижнекамска

Сама технология VCC очень экономична. Гудрон стоит недорого, тем более когда он производится самой компанией — владельцем установки. Топливо для обеспечения производственных процессов — природный газ, которого в год КГПТО требуется около 600 млн куб. м в год. С этим еще совсем недавно могли возникнуть проблемы. Со времен Советского Союза в Нижнекамске активно развивались многочисленные промышленные производства. Процессы продолжились и в новейшей истории России и Республики Татарстан. Объемы существующих производств и «Нижнекамскнефтехима», и «ТАИФ-НК» выросли в разы, увеличили выработку энергии тепла местные ТЭЦ, вырос по соседству гигант «ТАНЕКО», начато строительство первой очереди этиленового комплекса ЭП-600, завода метанола.

Все эти существующие, реализующиеся и запланированные проекты требуют увеличения и объемов топлива. Природный газ нужен и множеству других производств и компаний, не имеющих отношения к нефтепереработке, нефтегазохимии и энергетике. Между тем пропускная способность существующего магистрального газопровода (отвода на Нижнекамский промышленный узел ООО «Газпром трансгаз Казань») уже оказалась исчерпана настолько, что в период максимальных нагрузок, например в пиковые моменты отопительного сезона, теплоэлектроцентрали были вынуждены переходить на резервное топливо — мазут. По расчетам экспертов, к 2025 году в сравнении с 2009-м потребление природного газа в Нижнекамске возрастет втрое. Необеспеченный спрос на природный газ в Нижнекамском кластере приблизился бы к 3 млрд кубометров в год, из которых 1 477 млн кубометров в год пришлись бы на производства Группы ТАИФ.

При поддержке руководства республики и ПАО «Газпром» за решение проблемы взялся ТАИФ. За счет финансовых ресурсов Группы компаний были построены распределительные газопроводы большой пропускной способности. Реализация проекта заняла 17 месяцев и обошлась ТАИФу в 4,3 млрд рублей. В начале сентября 2020 года состоялась торжественная церемония ввода в эксплуатацию нового газопровода высокого давления ГРС №2 г. Елабуга (Центральная) — ПАО «Нижнекамскнефтехим».

— Ввод в эксплуатацию этого газопровода является долгожданным решением многолетних проблем обеспечения растущих потребностей предприятий Нижнекамского промышленного узла, в частности Группы ТАИФ, дополнительными объемами газа радикальным образом решает задачу по обеспечению надежного газоснабжения от двух независимых источников, — подчеркнул генеральный директор АО «ТАИФ» Руслан Шигабутдинов.

— Этот газопровод — наша мечта. Мы по-разному подходили к решению задачи газообеспечения Нижнекамского узла, сколько смогли, столько уже добавили. Но дальше уже развития не было. И тот шаг, который был предпринят Группой ТАИФ, — построить газопровод за свои средства — он дорогого стоит. Самые уникальные и современные технологии, соответствующие всем экологическим нормам. И самое главное: у нас открываются огромные перспективы дальнейшего развития Нижнекамского промышленного узла, — отметил в своем выступлении на церемонии ввода газопровода в эксплуатацию президент Татарстана Рустам Минниханов.

Экономика, экология, социальная ответственность

Это три составляющие эффективного развития любого, в том числе самого масштабного дела. Наращивая эффективность и масштабы производств, просто невозможно не задумываться о том, как сохранить окружающую среду — территорию, на которой живут люди. Те самые люди, которые каждый день из года в год трудятся на производствах, обеспечивая их развитие.

С момента основания и на всем протяжении деятельности АО «ТАИФ-НК» компания повышенное внимание уделяет вопросам экологии (за что практически ежегодно признается эколидером на республиканских и федеральных конкурсах), входит в топ-100 социально ответственных компаний России.

Кроме постоянного повышения качества выпускаемой продукции и в первую очередь топлива — авиационного, реактивного, автомобильного, установки систем рекуперации паров на наливном оборудовании и объектах сети АЗС, на производствах компании постоянно ведется работа по оптимизации потребления тепловой и электрической энергии, внедряются современные технологии, позволяющие получить больший эффект при меньшей энергоемкости процессов.

В 2014 году были начаты работы по реконструкции цеха локальной очистки промышленных сточных вод, построенного еще в 1978 году. Торжественная церемония официального ввода обновленных БОС в эксплуатацию с участием президента Татарстана и руководства АО «ТАИФ» состоялась в середине июня 2017 года.

Применение активного ила в сочетании с механической фильтрацией в мембранном биореакторе позволяет добиться удаления из сточных вод 99,99% всех загрязняющих веществ. Впервые в России весь объем сточных вод после очистки стал возвращаться обратно на производство, тем самым исключив забор воды из реки Камы и, что не менее важно, сброс даже очищенных стоков обратно в водоем. Эффективность используемой технологии президенту Татарстана на церемонии ввода в эксплуатацию продемонстрировал на тот момент генеральный директор компании Рушан Шамгунов, без всяких сомнений выпив стакан воды, прошедшей все этапы очистки в новых очистных.

За состоянием окружающей среды на территории производств самого нефтеперерабатывающего комплекса строго следит собственная санитарно-промышленная лаборатория. В 2015 году структура получила официальное подтверждение технического соответствия требованиям к лаборатории для проведения необходимых испытаний. Специалисты лаборатории контролируют основные факторы окружающей среды: атмосферный воздух на территории санитарно-защитной зоны и в зоне влияния факелов, грунтовые, подземные, ливневые, сточные воды, почву, выбросы загрязняющих веществ на источниках загрязнения атмосферы и на территории предприятия, предоставляя руководству компании полные и достоверные результаты исследований.

«ТАИФ-НК» оказал существенную помощь в проведении капитального ремонта и оснащении новым оборудованием детской инфекционной больницы Нижнекамска и детской поликлиники «Солнечная». Компания внесена в Книгу благотворителей и отмечена благодарственным письмом республиканского Фонда «Возрождение» за активное участие в восстановлении древнего города Болгар и острова-града Свияжск, строительстве Болгарской исламской академии и воссоздании собора Казанской иконы Божией Матери. Является постоянным участником республиканской акции «Помоги собраться в школу», с 2013 года принимает участие в реализации проекта «КаДетство».

Нефтеперерабатывающая компания также не обходит вниманием развитие спорта. Уже на протяжении 10 лет в Камских Полянах проходят республиканские соревнования по картингу на кубок «ТАИФ-НК», год от года набирающие популярность и уже претендующие на статус как минимум открытого турнира ПФО. Работники комплекса — постоянные участники традиционного забега «Лыжня России» и лыжных гонок на кубок «ТАИФ-НК» зимой, а летом — забега «Кросс наций»; активно увлекаются катанием на коньках и игрой в футбол, волейбол, пейнтбол, настольный теннис.

За годы деятельности компании ее работниками высажены десятки тысяч деревьев, «ТАИФ-НК» — постоянный участник экологических акций, субботников и месячников.

В заботе о своих сотрудниках компания помогает их профессиональному росту, обеспечивая возможность профильной подготовки, переподготовки и повышения квалификации.

Кроме того, с одобрения и при поддержке акционеров и руководства АО «ТАИФ» компания реализует две корпоративные жилищные программы, выделяя на эти цели сотни миллионов рублей. Благодаря этому тысячи сотрудников компании смогли воспользоваться как беспроцентными займами на приобретение собственного нового благоустроенного жилья, так и ипотекой.

«ТАИФ-НК» остается одним из ведущих нефтеперерабатывающих предприятий не только Татарстана, но и России. В состав комплекса сегодня входят нефтеперерабатывающий завод, завод бензинов и комплекс глубокой переработки тяжелых остатков. Несмотря на непростую экономическую ситуацию в России, «ТАИФ-НК» продолжает развиваться, повышая экономическую эффективность, из года в год подтверждая высокое качество производимой продукции. Добиваясь еще более высоких результатов, нефтеперерабатывающий комплекс Группы ТАИФ получает новые возможности и для того, чтобы больше сил и средств направлять не только в дальнейшее развитие производств, но и на социально значимые программы и добрые дела.