Новости раздела

Датчане убеждали бороться с коррозией по примеру «Казаньоргсинтеза»

Под знаком «умной» экономии продвигалось в четверг обсуждение технологических ноу-хау, вынесенное на очередное заседание совета директоров ОАО «Татнефтехиминвест-холдинг». В $2 трлн ежегодно обходятся потери мировой экономики от коррозии трубопроводов, огромные платежи по утилизационным сборам несут производители резины. Как «перекрыть» утечки производственных расходов? «Роквул Россия» и «Казаньоргсинтез» усовершенствуют стандарты теплоизоляционных материалов для защиты от коррозии, «разъедающей» любой бизнес. Подробнее — в материале «Реального времени».

Заседание совета директоров, прошедшее в четверг, стало выборным. Перед началом презентаций ноу-хау члены совета директоров вновь избрали председателем совета директоров «Татнефтехиминвест-холдинга» президента РТ Рустама Минниханова, отдав за него 100% голосов. В ответ глава республики был лаконичен. «Спасибо за доверие», — произнес он, после чего объявил рабочую повестку, сформированную по итогам последних президентских рабочих поездок и контактов с представителями крупного бизнеса. Увиденные им технологии и идеи были вынесены на публичное обсуждение первых лиц татарстанских компаний.

С «полей» ПМЭФ-2017: как победить коррозию

Судя по всему, наиболее плодотворной оказалась поездка на Санкт-Петербургский международный экономический форум — 2017, где была подхвачена злободневная производственная тема борьбы с коррозией трубопроводов под теплоизоляцией. Как известно, наибольших результатов в ней добилась датская компания «Роквул». Представитель российского офиса «Роквул Россия» Роман Айваржи (фото на постере) провел очередную презентацию, которая уже стала второй по счету. Для наглядной убедительности значимости проблемы он привел следующие цифры. «По данным международной организации по борьбе с коррозией, она обходится мировой экономике в сумму больше $2 трлн ежегодно. Половину потерь несет нефтехимическая отрасль», — предупредил он.

Затем он попытался раскрыть «секреты экономии» производителей теплоизоляции, которые на практике приводят к финансовым потерям покупателей. По его словам, в погоне за прибыльностью некоторые производители теплоизоляции «видят для себя возможность в снижении затрат на гидрофобизацию», которая препятствует проникновению воды в трубопроводы, а значит, защищает от коррозии. Он считает, что важно строго регламентировать химический состав при производстве теплоизоляционных материалов.

«Европейский опыт говорит о том, что нужно регламентировать уровень водорастворимых хлоридов. В России существует межгосударственный стандарт, который регламентирует методы определения остаточного количества ионов хлоридов, но при формировании требований к изоляционным материалам часто об этом забывают», — отметил Роман Айваржи. Тогда как этот стандарт к теплоизоляционным материалам обязательно включается в проектную документацию в Европе.

Айваржи предложил перенести европейские стандарты при закупках теплоизоляционных материалов татарстанскими компаниями, основываясь на опыте работы «Казаньоргсинтеза». По его словам, на этом предприятии уже разработаны и внедрены требования по содержанию ионов водорастворимых хлоридов и солей натрия в теплоизоляционных материалах и регламентирован уровень их применения. «Здесь есть хорошая возможность объединить наш научно-технический потенциал и разработать требования, чтобы они были достаточными, объективными и неизбыточными», — сказал он.

Закупки по датским стандартам

По расчетам Романа Айваржи, более дорогой за единицу продукт в итоге оказывается дешевле, «если сравнения проводить правильно и корректно, учитывая затраты на монтаж и сроки эксплуатации». В итоге более дорогая инновационная продукция оказывается на треть дешевле. «Для повышения эффективности закупок в нефтегазовой отрасли мы предлагаем разработать и внедрить методику выбора теплоизоляционных материалов с учетом стоимости владения и эксплуатации на всех нефтегазохимических объектах», — внес он еще одно предложение.

Президенту понравилась идея стандартизации теплоизоляционных материалов при закупках в Татарстан. «Надо утвердить стандарт проектных решений (по теплоизоляции), — рекомендовал он. — Если мы что-то делаем, то делать нужно по стандартам. Мы имеем огромное количество трубопроводов, которые изолированы, как показывает практика, не всегда качественно».

Калужский «Бонус» на 80 млн рублей

Другой источник потерь связан с «шинным» мусором, утилизация которого может принести выгоду. Эти идеи давно известны, но мало кто смог на них разбогатеть. Но директор калужского инновационного машиностроительного предприятия «Бонус» Михаил Макаров, приглашенный лично президентом РТ, убежден, что татарстанскому бизнесу нужно взяться за его переработку для получения модифицированного регенерата.

Сам калужский «Бонус» занимается производством испытательных стендов для автомобильных двигателей. «На нашем оборудовании настраивались двигатели команды «КАМАЗ-мастер» на Ярославском заводе дизельной аппаратуры», — сказал он, после чего стало ясно, как он попал в Татарстан. При этом компания придумала технологию для производства оборудования по переработке изношенной резины с последующим получением регенерата. «Нижнекамскшина» и «Кварт» на двоих используют 300 тонн регенерата в месяц, а если получать его на месте, то это позволит получить 80 млн рублей экономии», — сообщил Михаил Макаров. Он заявил, что компания готова войти в СП со своим оборудованием.

Правда, конкретные шаги со стороны Татарстана еще не сделаны. «С «Квартом» уже встречались, они приняли решение, что группа специалистов поедет, и ученые из казанского института поедут в Калугу, а потом будут говорить о приобретении. До шинников пока не доехали», — доложил президенту гендиректор «Татнефтехиминвест-холдинга» Рафинат Яруллин.

«Зеленые» шины с нижнекамским каучуком

О достижениях татарстанских ученых рассказал заведующий кафедрой Нижнекамского химико-технологического института Дмитрий Земский. По его словам, развиваемая в настоящее время концепция «зеленой» шины подразумевает применение новых марок каучуков, в частности ДССК-4, ДССК-5.

Между тем распоряжением министра промышленности и торговли Дениса Валентиновича Мантурова определено, что к 2020 году доля закупаемого по импорту ДССК-4 должна составлять не более 20%. Поэтому совместно с ФГУП «НИИСК» разработан модификатор микроструктуры дивинил-стирольного каучука. Автомобильная покрышка, изготовленная из этого каучука, будет обладать лучшим сцеплением с мокрым и скользким покрытием, а также низким сопротивлением качению. В 2016 году выпущена опытная партия ДССК-2560-М27, получено положительное заключение от потребителя.

Президент одобрительно отозвался об этих разработках, посоветовав теснее взаимодействовать с шинниками.

Фото prav.tatarstan.ru
ПромышленностьНефтехимия

Новости партнеров